“硫化”一词最初的天然橡胶制品以硫为交联剂交联而得名，随着D型橡胶护舷工业的发展，现在可以用多种非硫交联剂交联了。因此，硫化更科学的含义是线状高分子通过交联作用形成的网状高分子的工艺，从物性上看，是从塑性橡胶向弹性橡胶或硬质橡胶的转换工艺。变温硫化工艺的关键因素如下：

根据成品物性试验和生产经验，缩短硫化时间。这样在一定程度上减轻了过硫化的程度。近年来，D型橡胶护舷的硫化工艺正在向高温硫化方向发展，另外，考虑到后硫化效果，硫化时间短对减轻过硫和提高硫化程度的均匀性有一定的作用。

进行硫化测温，找出产品中最慢的硫化点，以此为依据确定硫化时间，比前两种效果好。通过这种方法，可以在一定程度上提高硫化效率，改善硫化的均匀性。但是，由于在实际生产中只考察了外温，所以不知道轮胎各部位的实际温度，而且并不是每次温度都一定，因此根据测温计算出的结果和实际硫化的结果存在很大的误差。

D型橡胶护舷硫化过程的温度场模拟和预测表明，温度不均匀是导致硫化程度不均匀的主要因素。一般认为在设备上必须千方百计实现恒温，这对非厚橡胶制品来说是正确的，但对护舷等厚橡胶制品来说不是。其在模型中被加热硫化，热量经由模型传递到各个部位。橡胶是热的不良导体，温度上升缓慢，加热初期各部位有明显的温度梯度，需要很长时间才能达到平衡。

以上就是D型橡胶护舷变温硫化工艺的关键因素介绍，感谢阅读。